什么是塑料ABS的电镀工艺？

近年来，塑料电镀广泛应用于塑料件的装饰性电镀。ABS塑料是应用最广泛的一种塑料电镀。

我们经常听说金属电镀，但什么是塑料电镀，它是如何应用的呢？ABS塑料因其结构优势，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面不易腐蚀，从而获得较高的涂层结合力。因此在电镀中得到广泛应用。

与普通金属件相比，塑料电镀产品不仅可以达到良好的金属质感，还可以减轻产品的重量。在有效改善塑料制品外观装饰性的同时，还提高了其电、热、耐腐蚀性能，从而提高了其机械表面的强度和稳定性。

对于电镀塑料材料的选择，需要综合考虑材料的加工性能、电镀难易程度、尺寸精度等因素。

塑料电镀工艺概述
塑料电镀产品兼有塑料和金属的特点。比重小，耐腐蚀性好，成型简单，具有金属光泽和金属质感，并具有导电、导磁、焊接等特性。可省去复杂的机械加工工序，节省金属材料，美观且具有装饰性。同时也提高了塑料的机械强度。由于金属镀层对光、大气等外界因素具有较高的稳定性，塑料镀上金属后，可以防止塑料老化，延长塑料制品的使用寿命。随着工业的快速发展和塑料电镀应用的日益广泛，已成为塑料制品表面装饰的重要手段之一。目前国内外已广泛用于ABS、聚丙烯、聚碳酸酯、聚碳酸酯、尼龙、酚醛玻璃钢、聚苯乙烯等塑料的表面电镀。其中ABS塑料电镀应用最广，电镀效果最好。

ABS电镀原理
由于ABS塑料不导电，不能直接在其表面电镀金属/合金。因此，电镀前需要进行化学镀。ABS塑料经过粗化、敏化、还原、加速脱胶后，会在物体表面形成一层薄薄的贵金属薄膜。这层贵金属膜可以起到活性催化的作用，也叫催化膜；能加速化学镀的还原反应。实践证明，银、钯等贵金属具有这种催化能力，使化学镀过程更加顺利。

ABS塑料电镀常见问题及解决方法
ABS 塑料是丙烯腈 (A)、丁二烯 (B) 和苯乙烯 (S) 的三元共聚物。对于电镀级ABS塑料，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。工程塑料丁二烯含量高，流动性好，易成型，与涂层的附着力好。由于ABS是非导体，所以在电镀前必须附上一层导电层。导电层的形成必须经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，生产中容易出现问题。

常见问题及解决方案
电镀件容易浮起，与衣架接触的地方容易被烤焦。由于塑料的比重小，在溶液中很容易漂浮。灯罩的形状像一个小盘子，内表面凹陷，侧面有两个小孔。起初，只用一根铜线夹住两个小孔进行电镀。由于电镀时会释放气体，灯罩容易与铜线分离，而铜线也较轻，不足以使灯罩浸入溶液中。经过塑化处理后，在铜线上附加了重物，解决了漂浮问题。铜线与灯罩的接触点烧焦，塑料外露，是导电不良造成的。为了解决工件漂浮和导电问题，我们设计了专用夹具。夹子有一定的重量，装上灯罩后不再漂浮，用两片较宽的导电片夹住灯罩的孔，使各处电流均匀，不会烧坏触点。

灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，可解除塑料电镀工艺流程：除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→烘干。

从以上可以看出，化学镀铜前任何一个步骤出现问题都会引起起泡。造成塑件附着力差的原因有很多。脱脂工序和粗化工序往往容易出问题。不完全脱脂会导致剥落和脱落。灯罩采用化学除油（塑料件不宜用有机溶剂除油）。操作时，温度升至65～70℃，不断摇动工件，直至清洗后无水滴为止。

粗化是ABS塑料电镀中非常重要的一道工序。粗化不足会降低结合力；过度粗化会使孔变大变形，结合力也会下降。因为敏化剂中的二价锡极不稳定，敏化剂很容易失效。如果不调整，激活会失败。活化不充分会导致化学镀层沉积不完全；过度活化会导致表面活性金属过度还原，形成不连续的薄膜，也会降低结合力。注塑从脱脂开始，严格按照脱脂液配方和操作条件，并检查粗化过程的时间和温度，以及新配制的敏化液和活化液。结果，化学镀铜后仍然出现气泡。经过多次反复试验，结果都是一样的。最后得出结论，鼓泡不是脱脂、粗化、敏化、活化造成的。这时怀疑是不是材料的成分和成型工艺有问题，因为ABS塑料的成分和成型工艺与电镀有直接关系。

ABS颗粒容易吸水。要求注射前水分含量小于0.1%。必须在80℃的热风烘箱中烘干2-4小时，周围环境必须干燥。怀疑是不是材料的成分和成型工艺有问题，因为ABS塑料的成分和成型工艺与电镀有直接关系。ABS颗粒容易吸水。要求注射前水分含量小于0.1%。必须在80℃的热风烘箱中烘干2-4小时，周围环境必须干燥。

不能将其他成分混入 ABS 塑料中。通过调查，我们发现注塑厂在潮湿的仓库地面上堆放了许多成型的ABS塑料件，注塑前的原材料没有干燥。在我们的指导下，将待注塑成型的原料在80℃下烘干2~4小时，经检验符合电镀要求后进行注塑成型。改进后的灯罩电镀后起泡问题不再出现。

电镀后灯罩表面出现黑点。无光灯罩化学镀铜后，转入电镀工序。我们使用的工艺是镀镍→镀铜→镀光亮镍→镀铬。镀铜液比较稳定。主要问题是铜阳极在电镀时容易产生铜粉（Cu2O），铜粉进入镀液会造成镀层粗糙。我们用耐腐蚀的阳极布包裹阳极，然后将其放入阳极套中。电镀后，经常拆开清洗。因此，镀铜后的表面光亮细腻​​，没有任何问题。零件镀光亮镍后，表面无光泽，有暗斑。加入光亮剂后，问题并没有消除。浴液分析表明，各成分含量均在范围内。镀液放置过夜后，将上清液全部倒入备用镀液中，发现镀液底部有黄褐色泥状沉淀物。

经分析，原因是镀镍液温度过高，光亮剂分解。电镀时，空气搅拌装置将槽底的污泥翻起，与镍离子一起沉积在镀层上，造成毛边和黑点。后来还发现，由于镀镍和镀铬使用的是一套导电棒，所以导电棒在镀铬时有铬酐残留。镀镍时，铬容易被带入镍槽；又因为吊架没有绝缘，镀铜杂质被带入镍液中，都是发黑的原因。在0.5A/dm2的电流密度下，可以通过电解去除铜杂质。

要去除六价铬，首先，用硫酸调节镀液的pH值至3左右，然后加入0.2～0.4g/L的亚硫酸钠，搅拌使六价铬还原为三价铬，然后用低电流密度去除三价铬。最后用活性炭过滤去除有机杂质。浴液处理后，镀镍后无黑点出现。镀铬时，灯罩凹部采用象形阳极，最后电镀的灯罩光亮细致，符合产品要求。浴液处理后，镀镍后无黑点出现。镀铬时，灯罩凹部采用象形阳极，最后电镀的灯罩光亮细致，符合产品要求。浴液处理后，镀镍后无黑点出现。镀铬时，灯罩凹部采用象形阳极，最后电镀的灯罩光亮细致，符合产品要求。

总结：
塑件的成分和成型工艺不容忽视，这往往是电镀工人不容易注意到的问题。

电镀时应设计专用挂具。

注意罐液的维护，使各组分保持在工艺规范内。

加强工序间的清洁，不要带入其他杂质。