什么是粗加工？

指对原材料进行简单加工或初加工而成的产品。在机械中，粗加工产品一般是指能有效去除大部分剩余量并为后续加工做基准的产品。

CNC加工可简单分为粗加工和精加工，CNC粗加工是将材料加工成粗形状，精加工是将材料切削成细形状。粗加工首先去除多余部分，然后在精加工的第二步中进行精加工。

了解什么是粗加工？
粗加工产品是指对原料进行简单加工或初加工的产品。它们一般是为半精加工和精加工而准备的，便于后续加工过程更快更方便。粗加工产品具有加工精度低、表面质量差等特点。

粗加工对加工后的表面质量要求不高。一般是为半精加工和精加工做准备。因为粗加工余量大，加工速度高，加工产生的热量也大，所以对加工刀具要求比较高。一般采用硬度高的合金材料作为刀具材料。同时，粗加工时必须采取热处理措施，必要时对刀具进行人工冷却，如油浴冷却、空冷等，以延长刀具寿命。

粗加工主要有以下作用：
工件加工分阶段后，粗加工可以吃刀和进给。因加工余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和机械精加工逐步修正，保证加工质量。

加工设备的合理使用，粗加工和精加工对加工设备的要求是不同的。划分加工阶段后，将充分发挥粗加工设备的特点。合理使用设备，提供生产效率。粗加工设备功率大、效率高、刚性强。精加工设备精度高。误差小，符合图纸要求。

先进行粗加工，及时发现工件毛坯的缺陷。粗加工后可发现毛坯的各种缺陷，如砂眼、气孔、加工余量不足等，便于及时修复或决定报废，以免继续加工后浪费工时和成本.

合理安排冷热处理工艺。热加工后工件残余应力较大，粗精加工分开，可安排时效消除残余应力，冷却后安排精加工消除其变形。

粗加工布置在前面，机械精加工和精加工布置在后面，可以保护精加工和精加工的表面磨损较小。

粗切削条件下切削液的选择
当数控机床需要粗精加工分开或工件不在一台机床上完成时，可根据粗精加工的特点选择切削液。粗加工时，退刀量和进给量大，导致切削阻力大，产生大量切削热，传递给工件和刀具的热量也相应增加，使热变形工件磨损加剧，刀具磨损加剧，应选用以冷却为主，具有一定润滑、清洗、防锈作用的水基切削液，并要求大流量连续浇注。当车削或其他连续加工或粗加工余量均匀时，

铣削或加工不规则形状、余量不均、断续加工时，切削速度低于连续匀速加工，切削热的影响小于冲击和振动对刀具和工件的影响，润滑切削液的冷却和冷却必须平衡。在机床条件允许的情况下，孔加工和切削时可使用带有内部供液孔的内孔车、镗刀、切槽刀，也可采用压力供液，粗加工难加工材料时可采用喷液供液。都能起到更好的效果。

粗加工的工件一般都有加工余量。同时，在加工难加工材料和有色金属材料时，表面粗糙度精度指标不高。因此，在加工难加工材料和有色金属材料时，粗加工时液体中的化学成分不高，可采用水基极压乳化液。

粗加工铸铁和脆性有色金属时，这些材料在切削时的共同特点是切屑破碎，细小的切屑在切削液的冲击下流动，随着切削液的循环流经切削液槽大部分会沉积，部分会随切削液流动，切削液输送管的小零件会堵塞冷却喷嘴，使切屑粘附在机床运动部件（如导轨运动副）上。同时，切削液与铸铁中的某些成分发生化学反应，使切削液变质，使切削液的性能变差。因为使用切削液会带来这些问题。一般不使用切削液。为减少粉尘和切削热的影响，有条件时可考虑采用吸尘装置，吸除粉尘、细屑和一部分热量。如果使用切削液，容易使用水基切削液，必须对切削液进行过滤净化，防止切削液变质，防止浓度下降。与精加工相比，粗加工时切削液的浓度较低。

优化粗加工误差的六种常用方法
优化粗加工比传统加工方法快三到四倍，使钛合金切削铣刀的使用寿命更长。具有直棱柱壁的零件设计需要更长的轴向切削深度，并且可以啮合铣刀上的所有凹槽，这是优化粗加工的理想选择。在这些情况下，该策略优化了经常具有挑战性的拐角特征，并在高温合金和各种不锈钢中实现了高金属去除率。

但是，为避免错误和不完美的结果，对于不在最佳参数范围内的应用，车间应跳过优化粗加工。例如，在复杂的三维模具型腔中，优化的粗加工可能会产生阶梯状表面，需要大量的半精加工。在这种情况下，高进给粗加工会产生更好的效果。

跨度过大
随着凹槽数量的增加，必须减小跨度尺寸以在更高的进给速度下保持适当的切屑形成和表面光洁度。如果跨度太大，去除的金属量大，铣削会产生更多的热量，迫使进给率降低。减小跨度尺寸可以提高切割速度。当去除相同数量的材料时，需要更多的工序，但由于进给量的增加，金属去除率会更高。

劣质心轴
优化的粗加工需要高精度刀架。它的规格与硬铣床的规格相似，包括铣刀跳动小于 0.0004"。如果没有精密夹具，铣削将以针对粗加工不理想振动优化的高进给率进行。大多数收缩卡盘、铣刀卡盘、高精度卡盘和所选的立铣刀刀柄满足优化粗加工的精度标准。铣刀、卡盘和环境维护都是至关重要的，因为脏的卡盘孔、环境温度变化或不稳定的机床基础都会缩短刀具寿命。

过时的铣床
快速主轴和机床刚度有助于提供更好的优化粗加工性能。主轴必须产生足够的速度以支持高进给率，从主轴轴承到滚珠丝杠的机床刚度必须最大限度地减少振动，以实现顺畅的切削、稳定的铣刀寿命和出色的零件质量。

糟糕的编程
手动编程和专为高速侧铣设计的软件无法处理优化粗加工的苛刻机床运动。同样，为复杂的三维高速铣削设计的软件可能无法在窄角处保持连续啮合。为了取得成功，流程需要真正适应流程的软件，而不是妥协。

铣削深度不当
切削深度在优化粗加工中起着至关重要的作用。在 2xD 和铣刀的整个刃长中，一次走刀的效果最好。较浅的径向跨度使切削深度更深，而较大的跨度值会产生更多的热量，需要较浅的切削深度才能达到相同的金属去除率。切削深度优于 3xD 会产生超过铣刀能力的切削压力并导致偏置。断屑槽可以最大限度地减少径向切削压力，以减少偏斜的可能性并有助于切屑控制。

不合适的加工参数
机床软件包含速度和进给的默认值，但这些通用参数无法预测任何特定切削铣床的正确参数。相反，工厂应该向他们的铣刀供应商询问从细致的研究和多年的第一手经验中得出的推荐参数。针对不同的铣刀设计及其特定材料组优化切削数据。根据加工需要选择不同的铣刀，调整合适的加工参数，可以达到加工效率的提高。

优化粗加工：提高铣刀寿命和工件质量的策略。
优化的粗加工可为适用的零件和特征提供高效的结果，包括轴向切削深度较长的凹槽、具有挑战性的拐角和直壁。这种策略可以显着改善零件循环时间、表面光洁度、铣刀寿命和机床利用率。花时间了解优化粗加工的车间可以提高生产率、效率和盈利能力，而这些零件是该策略的最佳选择。为达到最佳效果，车间应利用铣刀供应商的专业知识，针对个别工作调整他们的方法。